Maskenproduktion in Rekordzeit

Stornierungen, unterbrochene Lieferketten, abgesagte Aufträge: Das hat auch der Medizintechnik-Anlagenbauer IMSTec aus Klein-Winternheim erlebt. Doch resignieren? Auf keinen Fall.


In der großen Halle stehen drei Anlagen, jeweils zweieinhalb Meter breit und zwölf Meter lang. „Ist ein bisschen voll hier“, sagt Geschäftsführer Edgar Mähringer-Kunz. „Und es wird bald noch voller. Da vorne“, ergänzt er und zeigt auf eine leere Fläche, „da kommen nochmal zwei Anlagen hin.“ Schließlich ist es dringend: Mit den Anlagen produziert IMSTec Schutzmasken, beste Qualität, FFP2, wie sie auch medizinisches Personal trägt – und davon werden derzeit so viele wie möglich benötigt. Vorne an der Anlage läuft von fünf großen Rollen Vlies in die Anlage, dann wird vollautomatisch geschweißt, gestanzt und ausgeschnitten, Nasenbügel werden eingefügt und Bänder für die Ohren. Am Ende fallen im Sekundentakt einzeln verpackte Schutzmasken in eine Kiste. „Wenn alle unsere 20 Anlagen laufen, die fünf hier und weitere 15, die an anderen Orten stehen, können wir acht Millionen Masken pro Woche produzieren.“

Dass er mit seinem Unternehmen in Klein-Winternheim mal Schutzmasken produzieren würde, hätte Mähringer-Kunz nicht gedacht – auch wenn er schon lange im Anlagenbau und insbesondere in der Medizintechnik tätig ist. Will ein Unternehmen beispielsweise Hörimplantate, Herzschrittmacher oder künstliche Gelenke herstellen, kann es hier von einem Team aus Maschinenbauern und Physikern, Chemikern und Medizinern die Anlage dazu entwerfen und bauen lassen. Dabei gibt es zwei grundsätzliche Herausforderungen: erstens die strengen Vorschriften der Medizinbranche, zweitens die kleinen Mengen, in denen oft produziert werden soll. „Ein Unternehmen benötigt normalerweise nicht zwei Millionen künstliche Gelenke in einer bestimmten Größe“, so Mähringer-Kunz, „sondern viele verschiedene Produkte in jeweils verschiedenen Größen.“ Deshalb baut IMSTec Anlagen, die besonders flexibel sind und sich selbst rüsten.

Das andere Thema: Qualitätsstandards in der Medizintechnik. Um als Maschinenbauer im Medizintechnik-Markt zu bestehen, muss das Qualitätsmanagementsystem darauf abgestimmt sein. Man spricht zum Beispiel von GMP-Konformität, die Abkürzung steht für Good Manufacturing Practice, gute Herstellungspraxis. Darunter versteht man Richtlinien zur Qualitätssicherung der Produktionsabläufe und -umgebung, sie sind auch international anerkannt – immerhin werden bis zu 80 Prozent der Anlagen von hier aus ins Ausland geliefert. Die mitgelieferte Dokumentation muss den Ansprüchen unserer Kunden zur Validierung der Anlagen entsprechen. Eine Anlage zur Produktion von Hörimplantaten beispielsweise muss von einem speziellen Reinraum umgeben sein, der nicht nur absolut trocken ist und bleibt, sondern in dem auch kein Sauerstoff vorhanden sein darf – damit nichts in das Innere des Implantats gerät, das später oxidieren könnte. Die Vorgaben können auch sogenannte Sauberräume innerhalb einer Maschine einschließen sowie „Protective Gas Environments“ – Schutzgasatmosphären in der Maschine – und eine automatische Produktionsumgebung mit integrierter Qualitätskontrolle.

Eine der neuesten Entwicklungen von IMSTec steht in einem Raum gleich neben der großen Halle, in der zurzeit die Masken produziert werden: eine Art überdimensionaler Medikamentenautomat, etwa sechs mal sechs Meter groß und zwei Meter hoch. Genutzt werden soll er bald vor allem von Apotheken sowie zur Versorgung von Krankenhäusern und Pflegeheimen – also von Einrichtungen, in denen täglich große Mengen Tabletten ausgepackt und für die Patienten individuell zusammengestellt werden müssen. „Wir haben uns überlegt: Würde es nicht die Pflegekräfte entlasten und die Sicherheit für die Patienten erhöhen, wenn man das manuelle Abfüllen von Tabletten automatisieren würde?“, so Edgar Mähringer-Kunz. „Mit dieser Anlage sparen die Pflegekräfte nicht nur viel Zeit, die Fehlerquote geht auch gegen Null.“ Lediglich die Medikamentenpackungen und die individuellen Dosierungen müssen eingegeben werden. Heraus kommen am Ende Blister, aus denen kleine Pillendosen herausgebrochen werden können, die speziell für die einzelnen Patienten zusammengestellt sind.

Mit dieser Anlage sparen die Pflegekräfte nicht nur viel Zeit, die Fehlerquote geht auch gegen Null. 

Edgar Mähringer-Kunz
Geschäftsführer Imstec

„Unsere langjährige Expertise im Pharmabereich war natürlich ein großer Vorteil für uns, um in die Maskenproduktion einzusteigen“, so Mähringer-Kunz. Als Deutschland im Frühjahr unter massiver Masken-Knappheit litt, suchte der VDMA, der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau, nach heimischen Produzenten oder solchen, die es werden konnten. „Uns war schnell klar: Wir können das – zumal andere Aufträge zugleich deutlich weniger wurden, weil Aufträge storniert, klinische Studien gestoppt und Lieferketten unterbrochen wurden.“ In Rekordzeit entwickelten die IMSTec-Ingenieure eben jene Zwölf-Meter-Anlagen, die jetzt in der Halle in Klein-Winternheim eine Maske nach der anderen produzieren.

Und die Zukunft? Sieht Mähringer-Kunz mit durchaus gemischten Gefühlen. „Für unsere Branche insgesamt sieht es nicht so gut aus, ich sorge mich um viele Unternehmen.“ Seine eigene Firma dagegen ist gut aufgestellt – und hat ganz andere Probleme: „Wir finden zurzeit nicht schnell genug Personal. Was die Masken betrifft, könnten wir drei- bis viermal so viel verkaufen, wenn wir mehr Mitarbeiter für die Produktion hätten!“ Platz würde sich bestimmt auch noch irgendwo finden in den großen Hallen in Klein-Winternheim. |