Die Fluid-Manager

Nachhaltig ist, wenn belastende Stoffe eingespart werden – wie durch ein innovatives Projekt der Lub Service GmbH aus Bingen-Sponsheim.


„Wenn Sie ein Auto haben, bringen Sie es regelmäßig in die Werkstatt, damit das Öl überprüft und ausgetauscht wird“, sagt Erkan Sirel, Geschäftsführer der Lub Service GmbH. „Ganz ähnlich machen wir das als Dienstleister für Industrieanlagen: Wir überwachen die Fluide in den Maschinen, also diverse Flüssigkeiten – vor allem Kühlschmierstoffe, Öle und Fette.“ Und zwar für alle Arten von Anlagen, für große und kleine Produktionen, vor allem in der Automobilproduktion hat die Lub Service GmbH viele Kunden.

Sirels Bruder Hasan hat die Spezialfirma für Fluid-Management 2010 gegründet, der Name kommt vom englischen Begriff „lube“, der für Schmiermittel steht. „Unsere Dienstleistung ist es einerseits, die Füllhöhe zu überprüfen, also ob überhaupt noch genug Fluid vorhanden ist“, erklärt Erkan Sirel. „Andererseits ist die Qualitätsüberwachung wichtig: So müssen beispielsweise der pH-Wert, Nitrit und Konzen­tration regelmäßig geprüft werden, ebenso die Verschmutzung des Öls.“ Dazu sind seine Mitarbeiter oft vor Ort beim Kunden – manchmal für einige Stunden, manchmal auch für mehrere Tage oder jeden Tag, um alle Prüfungen, Wartungen und den Austausch der Fluide vorzunehmen.

Diese Vor-Ort-Termine allerdings könnten in Zukunft weniger werden, denn das Team von Lub entwickelt gerade das Fluidmanagement der Zukunft. Das soll digitaler und zugleich nachhaltiger werden – dazu hat das Spezialunternehmen 2018 ein gemeinsames Projekt mit dem Fachbereich Mess- und Sensortechnik der Technischen Universität Darmstadt gestartet. Ziel ist die Entwicklung eines neuen Sensor-Aktor-Systems, mit der die Kühlmittel und Schmierstoffe automatisch überwacht werden können. Unterstützt wurde dieses Projekt aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) mit einem Zuschuss in Höhe von 382.000 Euro im Rahmen des Technologieförderprogramms InnoTop, das die ISB umsetzt. Die Idee: Innerhalb einer Maschine werden verschiedene Sensoren angebracht, etwa zum Messen der Füllstände, zur Überwachung von Temperaturen oder zur Prüfung aller Messwerte. „Diese Sensoren werden mit einer Software, die wir selbst entwickelt haben, verbunden“, erklärt Erkan Sirel. „So können wir zu jeder Zeit und von jedem Ort aus überwachen, ob die Stoffe in ausreichender Menge vorhanden sind und wie die Qualität ist – noch dazu viel präziser als vorher.“ Und das ist noch nicht alles: Stellt das System fest, dass ein Mittel nachgefüllt werden muss, so erledigt es das automatisch – genau in der erforderlichen Konzentration.

Erkan Sirel

Wenn wir Probleme früh erkennen, können wir Fluide oft wieder aufbereiten. 

Erkan Sirel
Geschäftsführer Lub Service GmbH

All das hat mehrere Vorteile: Erstens müssen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von Lub nicht mehr ständig vor Ort beim Kunden sein, sondern können am Rechner sehen, wann ein Eingreifen nötig ist. Zweitens spart der Auftraggeber Kosten: Er muss die Fluide in der Anlage nicht mehr vorsichtshalber zu festen Zeitpunkten austauschen – vielmehr kann man aus den Sensordaten genau ablesen, wann die erforderlichen Werte nicht mehr stimmen oder die Verschmutzung kritische Werte annimmt. Drittens ist das wiederum ausgesprochen nachhaltig: Wenn Fluide nur noch nach der tatsächlichen Notwendigkeit ausgetauscht werden, können große Mengen der oft belastenden Stoffe eingespart werden. „Und oft können wir einen Austausch sogar ganz vermeiden: Ziel ist es, durch das kontinuierliche Messen Daten zu erheben, um sofort reagieren und Maßnahmen treffen zu können. Wenn wir Probleme früh erkennen, können wir Fluide oft wieder aufbereiten, zum Beispiel durch die Zugabe von Stellmitteln“, erklärt Erkan Sirel. 2021 wollen die Projektpartner so weit sein und das Sensor-System zum ersten Mal einsetzen. Ein ambitioniertes Zukunftsprojekt: digital, innovativ, nachhaltig. |

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